厚壁不锈钢管的焊接缺陷及对策（一）—百度百科

厚壁不锈钢管含碳量较高，容易产生裂纹，如在焊道内部产生裂纹而没被发现，将在投产过程就造成焊道断裂出现灾难性的后果；再者厚壁管焊接采用多层多道焊，焊接工作量大,拍片时间长，部分焊口拍片需用γ源，如果内部有缺陷一方面返工量大且难，还须再次拍片,严重影响工期，间接造成经济损失。一般厚壁材焊接一次合格率较低，也因此成为施工的难点和重点。那么，厚壁不锈钢管在焊接中如何做好质量控制？

一、焊接特点

不锈钢厚壁管壁厚较厚，焊接层数、道数较多，层间温度不好控制，焊接变形不易控制。

二、焊接缺陷及对策

1.气孔

气孔是焊接时熔池中的气体在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，是由于溶解在熔池中的气体，在熔池冷却结晶过程中，因气体溶解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。

1.1气孔产生的原因

（1）焊条或焊剂受潮，并且未按要求烘干(或烘干温度过高,过低) ,焊条药皮开裂、脱落、变质等，都容易产生气孔；

（2）焊芯或焊丝生锈，其表面上有油，焊件坡口内存在锈、油、水分等杂质;

（3）焊接规范不当，如电流过大或过小,焊接速度过快等使熔池温度降低,熔池存在时间短。或由于电弧过长,电弧偏吹使熔池得不到有效的保护；

（4）操作技术不熟练,焊条角度不当等使熔池保护不好,引弧及收弧方法不对。

1.2预防厚壁不锈钢管气孔产生的措施

（1）选择好焊条,焊剂。必须根据需要,正确的选择焊接材料,列如低氢焊条,由于药皮中含有大量萤石,可以有效的消除氢气孔;

（2）加强焊前清理。焊前仔细清理焊件表面的铁锈,油污、水分等；

（3）正确的选择焊接工艺参数。在允许的条件下,尽可能采用较大的线能量进行焊接,保证熔池缓慢冷却,使溶解在熔池中的气体能够逸出;采用短弧焊,减少弧柱与空气的接触,减少空气中的氮气、氧气进入熔池的机会；

（4）选择好电源种类和极性。一般情况下，优先选用直流电源，且直流反接气孔倾向最小；

（5）按规定烘干焊条，焊剂，尽量减少氢的来源；

（6）使用碱性焊条时，一定要用短弧焊。

2、夹渣和夹杂

厚壁不锈钢管焊后残留在焊缝中的熔渣称夹渣。由于焊接冶金反应产生的,焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质(如氧化物、硫化物)称夹杂。

夹渣尺寸较大，且不规则，减弱焊缝的有效截面积，降低焊接接头的塑性和韧性。在夹渣的尖角处会造成应力集中,因而对淬硬倾向较大的焊缝金属，易在夹渣尖角处扩展为裂纹。夹杂物.若尺寸很小且呈弥散分布时(硫化物等低熔点夹杂物除外)，对强度影响不大。

2.1产生原因

（1）冶金方面的原因：主要是冶金反应产生了高熔点，密度大的金属或非金属氧化物。这些氧化物不容易从熔池中浮起,也有可能产生了低熔点硫化物共晶形式夹杂。

（2）工艺方面的原因：主要是焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易浮出，焊前清理不干净或多层焊时层间清渣不彻底，也会产生夹渣。

    2.2预防措施

冶金过程中产生的非金属夹杂物，是不可避免的，但可采取有效的预防措施，改善夹杂物大小和形态。

（1）选用脱渣性、脱氧和脱硫性能好的焊条,焊剂;

（2) 选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短;

（3) 运条要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。酸性焊条操作中要注意赶渣，使熔渣浮出至熔池后面,不要熔渣、铁水不分。碱性焊条操作中要采用短弧焊接;

（4) 仔细清理坡不锈钢厚壁管口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后,再焊下一道(层)焊缝;

（5) 双面焊时,一定要清除焊根后,再行施焊;

（6) 施焊时要保护好熔池,防止空气侵入。

以上就是厚壁不锈钢管的焊接缺陷及对策的一部分内容了，气孔、夹渣和夹杂会导致厚壁钢管焊接质量下降，造成一定的损失。因此，要采用对应的预防措施避免，厚壁不锈钢管在焊接过程中出现气孔、夹渣和夹杂的情况。